Quelle Nummer 443
Rubrik 28 : TECHNIK Unterrubrik 28.01 : BUECHER
METALLURGIE
WILHELM HEGMANN
HANDWERKLICHE BEARBEITUNG VON ALUMINIUM MIT EINER
EINFUEHRUNG IN DEN WERKSTOFF
ALUMINIUM-VERLAG GMBH DUESSELDORF, 2. UEBERARB. AUFL.
1971, S. 239-
001 Mechanische Oberflächenbehandlung von Aluminium. Die
002 Verfahren der mechanischen Oberflächenbehandlung dienen der
003 Verfeinerung der Oberfläche von Halbzeug oder Fertigwaren sowie
004 von Gußteilen. Sie sind entweder zur Erzeugung dekorativer
005 Effekte oder als Vorbehandlung für nachfolgende chemische oder
006 elektrolytische Verfahren bestimmt. Gelegentlich werden
007 Oberflächen auch zur Verbesserung der Haftung von Anstrichen
008 vorbehandelt. Üblicherweise benutzt man hierzu jedoch chemische
009 Verfahren. Die Oberfläche von Aluminium und Aluminium-
010 Legierungen ist weicher als diejenige von Stahl. Deshalb sind bei
011 der mechanischen Vorbehandlung einige Grundregeln zu beachten.
012 Grundregeln bei der Oberflächenvorbehandlung. Die
013 verwendeten Werkzeuge müssen frei von Flittern anderer Metalle
014 sein, da sonst Gefahr besteht, daß sie in die weichere Aluminium
015 -Oberfläche eingedrückt werden und bei Hinzutritt von
016 Feuchtigkeit zu Kontaktelementbildung und damit zu
017 Korrosionserscheinungen führen können. Bei nachfolgender
018 anodischer Oxydation würden sich die Fremdmetallteilchen lösen
019 und Anfressungen auf der Oberfläche bewirken. Aluminium
020 erfordert hohe Arbeitsgeschwindigkeit und beim Schleifen gute
021 Absaugung. Grobschleifen und Feinschleifen.
022 Teile mit starken Unebenheiten, tiefen Kratzern, Preß
023 riefen, Ziehriefen oder Feilriefen erfordern - je
024 nach dem Oberflächenzustand und der angestrebten
025 Oberflächenwirkung - eine Bearbeitung durch Schleifen. Man
026 unterscheidet zwischen Grobschleifen und Feinschleifen.
027 Beim Schleifen soll man auf mäßigen Schleifdruck achten, sonst
028 werden Werkstücke und Schleifscheibenbelag zu heiß. Die
029 entstehende Wärme überträgt sich wegen der guten
030 Wärmeleitfähigkeit des Aluminiums schnell auf das gesamte
031 Werkstück. Steigt die Temperatur merklich über Handwärme,
032 können bei der weiteren Behandlung, insbesondere bei der
033 elektrolytischen Oxydation, Fehler auftreten. Durch häufiges
034 Wechseln der Werkstücke oder durch Eintauchen in Wasser kann
035 übermäßiges Erwärmen vermieden werden. Gleichmäßige
036 Vorschubbewegung ist nötig, da sich Absetzen beim Schleifen auf
037 der Schleiffläche abzeichnet. Mit Reinaluminium oder
038 kupferfreien Legierungen plattierte Werkstücke sowie Dessin-
039 Bleche und gehämmerte Teile dürfen natürlich nicht geschliffen
040 werden. Frisch geleimte Scheiben oder - beim Bandschleifen -
041 neue Bänder sollen immer erst zum Vorschleifen verwendet werden,
042 bis die Körnung gleichmäßig fein geworden ist. Nicht mehr
043 greifende Schleifscheiben zieht man mit Stahlschabern ab und
044 beleimt sie neu. Grobschleifen. Werkzeug: Scheiben aus
045 Filz, Chromleder oder mit Filz, Leder oder Gummi belegte
046 Scheiben bzw. Bandschleifgeräte. Schleifmittel: Schmirgel
047 oder Korund, Körnung 3/0. Arbeitsgeschwindigkeit: 30 bis
048 40 m/s. Es wird meist ohne Schmierung gearbeitet.
049 Gegebenenfalls kann man die gleichen Schmiermittel wie beim
050 Feinschleifen verwenden. Feinschleifen. Werkzeug:
051 Schmirgel, Körnung 5/0 bis 8/0. Arbeitsgeschwindigkeit:
052 30 bis 40 m/s. Schmiermittel: Talg oder Paraffin (wenig
053 auftragen). Wie wird Aluminium poliert?. Geschliffene
054 Teile müssen vor dem Polieren sorgfältig von Schleifmitteln und
055 Schleifstaub gesäubert werden, sonst verursachen diese
056 Rückstände beim Polieren Risse und Kratzer. Abwischen mit
057 einem Lappen genügt keinesfalls, sondern es ist erforderlich, mit
058 den unter " Reinigen und Entfetten " genannten fettlösenden
059 Mitteln zu reinigen, evtl. sogar in heißer Lauge eine kurze
060 Zwischenbeizung vorzunehmen. Zum Beispiel in 10 % iger
061 Natronlauge bei ca. 70^ C mit anschließendem Spülen in
062 Wasser. Hierdurch werden Fremdkörper und restliche Oxidhäute
063 beseitigt. Vorpolieren (Schwabbeln). Werkzeug:
064 enggesteppte Nesselscheiben oder Scheiben aus festen Baumwoll
065 stoffen oder Wollstoffen. Poliermittel: handelsübliche
066 Polierpasten. Arbeitsgeschwindigkeit: 40 bis 60 m/s. Man
067 poliert anfangs kreuz und quer zur Schleifrichtung und nach
068 Entfernen der letzten Schleifspuren in gleichbleibender Richtung.
069 Erwärmung beobachten und Werkstück nötigenfalls abkühlen oder
070 auswechseln. Poliermittel von Zeit zu Zeit nachtragen.
071 Fertigpolieren (Hochglanzpolieren). Werkzeug: weitgesteppte
072 Stoffscheiben oder lose Nesselscheiben bzw.
073 Köperscheiben. Poliermasse: keine oder nur wenig Poliermasse
074 nötig, wie z. B. Wiener Kalk, geschlämmte Tonerde oder
075 feinstes Wienerrot. Schmierung: keine. Arbeitsgeschwindigkeit:
076 50 bis 60 m/s. Gelegentliches Abziehen der Scheiben
077 mittels Schaber oder Metallsägeblatt und Auflockern der Scheibe
078 mit einem Nagelbrett ist notwendig. Nach dem Hochglanzpolieren
079 werden die Teile mit einem sehr weichen Lappen in
080 Entfettungsmitteln gewaschen und gegebenenfalls unter Verwendung
081 von Wiener Kalk von Hand oder mit weicher Scheibe nachgeglänzt.
082 Geringer Polierdruck. Nicht in Wasser kühlen. In manchen
083 Fällen läßt sich die Aluminiumoberfläche aber auch auf einfache
084 Weise schnell auf Glanz bringen, indem man mit angefeuchteter,
085 verseifter Stahlwolle über die Oberfläche reibt, bis der
086 erwünschte Glanz erreicht ist. Verseifte Stahlwolle ist in allen
087 Seifenwarengeschäften und Haushaltswarengeschäften
088 erhältlich. Schleifen und Polieren. Beim Schleifen und
089 Polieren von Profilen kann man immer wieder feststellen, daß die
090 Profilenden stärker abgeschliffen oder abpoliert sind. Das wirkt
091 sich bei Stumpfstößen oder Gehrungsstößen sehr
092 nachteilig aus. Abhilfe: eine Holzeinlage in das Ende des
093 Profiles einschieben. Auf diese Holzeinlage wird ein kurzes
094 Stück des gleichen Profiles aufgeschraubt. Durch diesen
095 Kunstgriff werden die Nachteile des Rundschleifens der Enden auf
096 das vorgesehene Endstück verlagert. Trommelpolieren
097 (Rommeln). Für Massenteile (wie Beschläge, Griffe,
098 Haken usw.) läßt sich je nach ihrer Form das Trommelpolieren
099 mit Erfolg anwenden. Dabei werden die Teile in meist 6
100 kantige oder 8kantige Holztrommeln gefüllt. Als Poliermittel
101 dienen Kugeln oder Stifte aus Chromnickelstahl in Verbindung mit
102 einer geeigneten Polierlösung oder auch andere geeignete Körper
103 aus verschiedenen Stoffen. Die Polierwirkung ist abhängig von
104 dem Mengenverhältnis der Werkstücke zu den Polierkörpern. Die
105 Werkstücke dürfen auf den Polierkörpern nicht " schwimmen ".
106 Im allgemeinen füllt man die Trommel mindestens zu 3 (math.Op.) 4 mit
107 Polierkörpern. Die zu polierenden Teile sind vorher gut zu
108 reinigen und zu entfetten! Zum Trommelpolieren verwendet man eine
109 Holztrommel von ca. 300 mm Durchmesser (6kant oder
110 8kant) und etwa 500 bis 600 mm Länge. Poliermittel: gut
111 schäumende Lösungen. Z. B. wird eine Polierflüssigkeit
112 vorgeschlagen aus 100 Liter destilliertem Kondenswasser
113 oder Regenwasser mit 1,6 kg Kernseife und 1,6 kg Salmiak
114 und Benzin. Die Poliermittel dürfen Aluminium natürlich nicht
115 angreifen. Sie können für diese Behandlung fertig bezogen werden.
116 Für obengenannte Trommelgröße benötigt man ca. 100 kg
117 Polierkörper in Form von Kugeln und Stiften.
118 Arbeitsgeschwindigkeit: be 30 bis 35 U/min etwa 30 Minuten
119 lang behandeln. Nachbehandlung: Mit weichem Wasser spülen und
120 in Sägespänen trocknen (evtl. in einer Trommel oder
121 Zentrifuge). Scharfkantige Teile dürfen nicht zu lange
122 getrommelt werden. Kleinere Gegenstände benötigen kürzere
123 Polierzeiten als größere. Dünnwandige Teile sind schlecht für
124 diese Behandlung geeignet. Sie werden u. U. eingedrückt
125 und können dabei die Form verlieren. Eine weitere Möglichkeit,
126 die Oberfläche zu bearbeiten, ist mit Hilfe von Vibratoren
127 gegeben. Mattieren. Hochglanzpolierte Oberflächen
128 sind wegen der verhältnismäßig geringen Härte des Aluminiums
129 empfindlich gegen mechanische Beschädigungen. Werden sie
130 anodisiert, verlieren sie an Glanz. Außerdem zeigen sich bei
131 gleichzeitiger Verwendung von Blechen, Profilen und Gußteilen
132 nebeneinander infolge der Gefügeunterschiede besonders bei
133 dekorativer anodischer Oxydation Unregelmäßigkeiten in der
134 Struktur. Aus diesem Grunde zieht man der polierten häufig eine
135 mattierte Oberfläche vor, wobei das einheitliche Aussehen der
136 Fläche schneller erreicht wird. Oberflächenfehler, wie tiefe
137 Ziehriefen, Preßriefen und Walzriefen,
138 aufgewalzte Fremdmetallfilter usw., müssen vor dem Mattieren
139 beseitigt werden, und zwar in der Regel durch Schleifen. Solche
140 Fehler würden ein gleichmäßiges Mattieren unmöglich machen.
141 Mattschleifen. Das Mattschleifen von Hand ist eine
142 einfache Arbeitsweise, die in vielen Fällen den Ansprüchen
143 genügt. Schleifmittel: Stahlwolle, Bimssteinmehl oder
144 Schmirgelpulver. Arbeitsweise: Längsschleifen oder
145 Rundschleifen. Schmiermittel: trocken. Naßschliff mit
146 Terpentin, Seifenwasser oder Öl ergibt feinere, glänzendere
147 Oberflächen. Mattpolieren. Der erstrebte
148 Mattierungseffekt auf polierten Oberflächen kann durch Bürsten
149 in Verbindung mit Schleifmitteln erreicht werden. Es soll in der
150 vorausgegangenen Polierrichtung, und zwar in einem Zuge, ohne
151 Absetzen, gebürstet werden. Für große Flächen gibt es
152 Bürstmaschinen. Werkzeug: Fiberbürsten oder
153 Roßhaarbürsten. Schleifmittel: Schmirgel 5 (math.Op.) 0 bis 8 (math.Op.) 0
154 oder Bimssteinpulver mit Öl angesetzt oder Paste aus 40 Teilen
155 Talg und 60 Teilen Tonerde sowie handelsübliche Pasten. Nur
156 mit geringem Druck arbeiten. Arbeitsgeschwindigkeit: 20 bis 40 m
157 /s. Kleinere Unregelmäßigkeiten lassen sich durch
158 Nachschleifen von Hand mit feinster Stahlwolle oder abgenutztem
159 Schmirgeltuch und Schmierung mit Terpentinöl ausgleichen.
160 Unansehnlich gewordene Schleifflächen werden auf ähnliche Weise
161 nachbearbeitet. Mattbürsten (Satinieren). Eine
162 samtartige, seidenglänzende Oberfläche erzielt man durch
163 Bürsten mit rotierenden Neusilberdraht-Bürsten bzw.
164 Stahldraht-Bürsten mit gewelltem Draht oder auch mit
165 sogenannten Mattschlagbürsten, bei denen die Drahtbüschel in
166 Ringen frei schwingen. Keinesfalls dürfen Messingbürsten
167 oder Kupferdrahtbürsten verwandt werden
168 (Kontaktelementbildung). Gutes Entfetten der zu bürstenden
169 Oberfläche ist Grundbedingung, denn Fettspuren und
170 Fingerabdrücke verursachen Glanzstellen in der gebürsteten
171 Fläche, die sich nicht mehr beseitigen lassen. Am besten wird in
172 Natronlauge gebeizt und anschließend getrocknet. Danach darf man
173 die Werkstücke nur noch mit sauberen Handschuhen anfassen. Die
174 Mattierung wird auch als " Mattkorn " bezeichnet. Die
175 Bürstenspitzen sollen schleudernd auf die Oberfläche auftreffen,
176 jedoch nicht schleifen oder Kratzen. Das Ergebnis ist abhängig
177 von der Arbeitsgeschwindigkeit und der Drahtdicke. Starke
178 Drähte ergeben grobes, dünnere ein feinkörniges Matt. Bei
179 höherer Umlaufzahl erhält man eine Glanzmattierung. Wegen der
180 hohen Griffempfindlichkeit schützt man mattierte Flächen
181 zweckmäßig mit klarem, nicht nachgilbendem Lack. Werkzeug:
182 Nabenbürsten mit gewelltem Neusilberdraht oder
183 Mattschlagbürsten mit 0,06 bis 0,14 mm Drahtdicke.
184 Drahtdicken unter 0,06 sind nicht mehr geeignet, sie verfilzen.
185 Schmierung: keine oder von Zeit zu Zeit Zugabe von etwas
186 Wiener Kalk. Arbeitsgeschwindigkeit: 8 bis 12 m/s.
187 Marmorieren (Spiegeln). Marmorieren nennt man ein Mattieren,
188 bei dem kein gerader Strich, sondern infolge der kreisenden
189 Bewegung einer Kopfbürste eine kreisrunde Mattfläche erzeugt
190 wird, die dem Bürstendurchmesser entspricht. Die Bürste wird
191 jeweils um ihren Durchmesser weitergerückt. Marmorierte
192 Oberflächen wirken dekorativ, z. B. bei Inneneinrichtung
193 von Kühlschränken, Öfenverkleidungen und
194 Heizkörperverkleidungen, Sockelblechen und insbesondere im
195 Karosseriebau für die Behandlung des gesamten Aufbaus. Werkzeug:
196 Marmorierbürste (rotierende, pinselartige Bürsten)
197 verschiedener Durchmesser mit Neusilberdrähten. Die freistehende
198 Drahtlänge soll möglichst verstellbar sein. Schmierung: keine.
199 Arbeitsgeschwindigkeit: 200 bis 300 U/min. Auch bei
200 diesem Verfahren sind fettfreie Oberflächen Voraussetzung für
201 gutes Gelingen. Leichte Oberflächenverletzungen, kleinere
202 Unebenheiten usw., treten nach dieser Behandlung kaum noch in
203 Erscheinung. Die Oberfläche sollte man auch hier mit geeignetem
204 farblosen Lack schützen. Strahlen von Aluminium mit Sand
205 oder Aluminiumstrahlmitteln. Gußstücke und
206 Schmiedestücke sowie Gesenkschmiedestücke und auch andere
207 Gegenstände werden gelegentlich gesandstrahlt. Die Oberflächen
208 der Werkstücke erhalten dadurch ein ziemlich gleichmäßiges silber
209 graues bis mattgraues Aussehen. Größere Flächen,
210 z. B. Bleche, können nur mit Hilfe von Spezialmaschinen
211 gleichmäßig gesandstrahlt werden. Die Aufrauhung der
212 Oberfläche ist weit höher als bei den anderen Verfahren.
213 Hochbeanspruchte Bauelemente sollen nicht gesandstrahlt werden,
214 denn die mechanisch-technologischen Gütewerte, insbesondere
215 die Dauerfestigkeit, werden durch diesen Bearbeitungsprozeß
216 ungünstig beeinflußt. Gerät: Sandstrahlapparat.
217 Strahlmittel sind Quarzsand, Glassand, Stahlkies oder
218 Schmirgel mit einem Korndurchmesser von 0,5 mm oder auch
219 feineres Quarzmehl. Arbeitsbedingungen: wegen der geringen
220 Härte der Aluminium-Oberfläche arbeitet man bei 6 bis 9 mm
221 Düsendurchmesser und einem Strahldüsenabstand von ca. 30 cm
222 mit höchstens 2 bis 3 at Druck. Sandgestrahlte Flächen sind
223 sehr griffempfindlich und werden deshalb zweckmäßig durch einen
224 Klarlack geschützt. Bei Benutzung von Quarzsand ergibt die
225 Strahlung meist einen mattgrauen Ton, der eigentlich selten
226 erwünscht ist. Obwohl sich bei der Verwendung von Stahlkies eine
227 gute, metallisch glänzende Oberfläche ergibt, hat man Bedenken,
228 das Verfahren für die Aluminium-Oberflächenbehandlung
229 anzuwenden. Es können in der Oberfläche des gestrahlten
230 Aluminiums kleine abgesplitterte Stahlteilchen zurückbleiben, die
231 möglicherweise Anlaß zu Kontaktkorrosion geben. Die
232 angeführten Nachteile treten nicht auf, wenn mit Aluminium
233 -Strahlmitteln gearbeitet wird. Die damit behandelte
234 Aluminiumoberfläche erhält einen matten, metallischen Glanz.
235 Die Aufrauhung ist weniger intensiv und die Griffempfindlichkeit
236 geringer als bei gesandstrahlten Flächen. Verunreinigungen, auch
237 Fett und Öl, lassen sich davon durch Reinigen mit Benzin ohne
238 Beeinflussung des Oberflächenaussehens entfernen. Chemische
239 Oberflächenbehandlung von Aluminium. Wann und wie wird
240 Aluminium gebeizt?. Das Beizen ist eine chemische
241 Oberflächenabtragung, die zum Entfernen der Oxidschicht von
242 Aluminium-Werkstückoberflächen dient. Aluminium überzieht
243 sich an der Luft mit einer dünnen, festhaftenden Oxidschicht,
244 die den Werkstoff vor atmosphärischen und vielen chemischen
245 Angriffen schützt. Durch Wärmeeinwirkung wird diese natürliche
246 Schutzschicht verstärkt. Daher schützt die Gußhaut,
247 Preßhaut oder Walzhaut besonders. Man sollte sie nur
248 dann abbeizen, wenn dafür eine Notwendigkeit besteht. Es ist
249 immer dann erforderlich, wenn die Werkstückoberfläche eine
250 chemische oder elektrolytische Behandlung (anodische Oxydation)
251 erfahren soll oder vor der Auftragung metallischer oder
252 nichtmetallischer Überzüge. In manchen Fällen werden
253 Gegenstände aus Aluminium auch aus dekorativen Gründen gebeizt.
254 Wegen der Empfindlichkeit gebeizter Oberflächen ist dann ein
255 Klarlacküberzug zu empfehlen. Besonders wirtschaftlich sind
256 Beizverfahren bei Massenteilen oder wenn eine mechanische
257 Oberflächenbehandlung schwierig oder nicht durchführbar ist.
258 Beizmittel sind entweder alkalisch (Natronlauge) oder sauer
259 (bestimmte Säuren). Das besagt zugleich, daß Aluminium gegen
260 diese Mittel nicht beständig ist. Beim Beizen wird eine
261 gleichmäßige Oberfläche erzielt. Da nur sehr dünne Schichten
262 abgetragen werden und der Angriff die ganze Oberfläche
263 gleichmäßig erfaßt, sind selbst leichte Oberflächenverletzungen
264 (Kratzer) durch das Beizen nicht zu entfernen, sie werden aber
265 infolge der gleichmäßigen Tönung etwas verdeckt. Als
266 Haftgrund für Anstriche ist die gebeizte Oberfläche trotz
267 einer gewissen Aufrauhung nicht so zu empfehlen, wie die
268 Auftragung eines Wash-Primers. Vorbehandlung: Starke
269 Verschmutzungen durch schwer lösliche Fette, verharztes Öl und
270 Schleifrückstände und Poliermittelrückstände
271 beseitigt man vorher mit organischen Lösungsmitteln. Nach dem
272 Beizen hat die Metalloberfläche ein mattweißes Aussehen und ist
273 griffempfindlich. Die berufsgenossenschaftlichen Vorschriften sind
274 bei allen Beizverfahren zu beachten, z. B. ausreichende
275 Raumbelüftung, Anbringen von Abzügen, Verwendung von Hand
276 schutz und Augenschutz. Der beim Beizen freiwerdende
277 Wasserstoff ist brennbar. Beizen in alkalischen
278 Lösungen. Natronlauge: Am häufigsten findet zur Zeit noch
279 das Beizen in Natronlauge Anwendung. Handelsübliches
280 Ätznatron (Natriumhydroxid) wird in 10% iger bis
281 20 % iger Lösung auf 60 bis 80^ C erwärmt. Diese
282 Vorschriften sind einzuhalten, da bei zu tiefer Temperatur oder
283 bei zu geringer Konzentration die Beize zu langsam wirkt und zu
284 ungleichmäßigem und punktförmigem Angriff führt. Das Material
285 wird dadurch geschädigt. Bei kupferhaltigen Legierungen ist der
286 Angriff wesentlich intensiver als bei kupferfreien
287 Aluminiumlegierungen oder bei Reinaluminium. Bei plattiertem
288 Material muß man vorsichtig beizen, da die Plattierschicht
289 höchstens 10 % der Blechdicke beträgt. Man beizt etwa 1 (math.Op.)
290 2 bis 1 Minute, d. h. bis zu lebhaftem Aufschäumen.
291 Dabei sollen die Gegenstände mittels geeigneter
292 Klemmvorrichtungen in das Bad eingehängt werden. Anschließend
293 wird in Wasser gespült und zweckmäßig in 20 % iger
294 Salpetersäure neutralisiert. Danach wird wieder gespült. Die
295 Teile dürfen nicht beliebig lange der Beize ausgesetzt werden.
296 Gegebenenfalls sind die Arbeitsgänge einige Male zu wiederholen.
297 Teile aus Reinaluminium und Aluminiumlegierungen ohne
298 Schwermetallzusatz haben nach dem Beizen und Spülen ein helles,
299 silbriges Aussehen. Schwermetallhaltige und
300 siliziumhaltige Legierungen dagegen zeigen einen dunklen Anflug auf
301 der Oberfläche, der durch Tauchen in Salpetersäure sofort
302 gelöst wird und verschwindet. Bei Si-haltigen Legierungen
303 bleibt ein grauer Belag auch nach dieser Behandlung zurück. Er
304 läßt sich am besten durch Scheuern mit einer Wurzelbürste unter
305 fließendem Wasser (oder durch Beizen in einem Gemisch aus 50
306 % iger Salpetersäure und 70 % iger Flußsäure, im
307 Verhältnis 1:1 gemischt) beseitigen. Dieses Säuregemisch
308 ist gefährlich, deshalb Vorsicht! Es soll nur von
309 Fachleuten angewendet werden. Ausgehärtete Teile aus den
310 Legierungsgattungen (Formel) und insbesondere (Formel) haben infolge der
311 vorangegangenen Wärmebehandlung eine besonders dichte und feste
312 Oxidschicht. Damit beim Beizen in Natronlauge eine
313 gleichmäßige Abtragung gesichert bleibt, werden Werkstücke aus
314 den genannten Legierungen vorher ca. 60 Minuten in verdünnter
315 Salpetersäure vorbehandelt. Zwischen den einzelnen
316 Arbeitsgängen ist grundsätzlich mit Wasser zu spülen.
317 Behälterwerkstoff: für das Beizen: Stahlwanne; für die
318 Nachbehandlung: mit Kunststoff ausgekleidete Stahlwanne.
319 Feinere Gegenstände werden in Sodalösung gebeizt,
320 insbesondere Skalen, Zifferblätter, Schilder usw., die mit
321 farblosem Lack gestrichen oder unter Glas verwendet werden. Die
322 Oberfläche hat ein gutes, mattweißes Aussehen. Man bedient
323 sich dabei einer 10% igen bis 20 % igen
324 Sodalösung, gelegentlich unter Zusatz von rd. 3 %
325 Kochsalz. Die Behandlungsdauer beträgt 5 bis 15 Minuten bei rd.
326 70^ C. Danach wird in Wasser gespült, in verdünnter
327 Salpetersäure (1:1) neutralisiert und wieder gespült. Zur
328 Erzielung hohen Rückstrahlungsvermögens für zerstreutes Licht,
329 Wärmestrahlen und ultraviolette Strahlen verwendet man
330 gern eine Beize, die aus 5 % Ätznatron, 4 %
331 Natriumfluorid und Wasser besteht. Dabei beträgt die Beizdauer
332 2 bis 5 Minuten bei einer Temperatur von 90^ C. Nach dem
333 Spülen muß man die Teile in verdünnter nachbehandeln.
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